數控車床可用對刀儀或試切等方式進行對刀。系統(tǒng)可按手動對刀操作步驟進行對刀,也可按下述方法進行計算對刀。下面針對不同的程序,介紹試切對刀的操作步驟。
1)用G92指令建立坐標系的程序。
⑴ 系統(tǒng)軸參數應與編程方式一致,此時應設為直徑編程方式(如更改需重新開機)。
⑵ Z軸對刀。在“點動操作”工作方式下,以較小進給速率試切工件端面,讀出此時刀具在機床坐標系下的Z軸坐標值Z2(設為20、347) ,此時刀具在工件坐標系下的Z軸坐標值Z1為0,(如果工件坐標系在后端面則Z,為工件長度值L),
⑶ X軸對刀。在“點動操作”工作方式一下,以較小進給速率試切工件外圓,先讀出此時刀具在機床坐標系下的X軸坐標值X2(設為—210.538 ),再退出刀具,測量工件的直徑值。則刀具在機床坐標系下的X軸坐標值為X2時,其在工件坐標系下的X 軸坐標值X1為工件直徑值D(設為24.426 ) , (如是半徑編程方式即為半徑值)
⑷ 計算起刀點(B點),在機床坐標系下的坐標值(X2 ',Z2')。根據上述步驟⑵⑶可知,A點在工件坐標系下的坐標值為(X1,21) ,在機床坐標系下的坐標值為(XZ、Z2),故該兩坐標系的位置關系即確定。當程序設定B點在工件坐標系下的坐標值時(即指令 G92XXI'ZZ1‘設定),既可計算出日點在機床坐標系下的坐標值。該程序設定起刀點(B點),在工件坐標系下的坐標值(X1',Z1')為(70,30)。故B點在機床坐標系下的坐標值(X2',Z2')為:
X2’=X1+X2=70-24.426+(-210.538)= -164.964
Z2’=Z1’-Z1+Z2=30-0+20.347=50.347
⑸ 刀具偏置值的測量、計算。選擇外圓刀作為基準刀。先在工件上切出基準點(既步驟2、3試切時得到的A點),讀出刀具在基準點A時,其在機床坐標系下的坐標值(既試切時的讀數值XZ,Z2),再退刀、換刀,移動第二把刀使刀位點與工件基準點重合,讀出此時的機床坐標值X22(設為一190 . 324 ) , Z22(設為一0.23)。則第二把刀的刀偏值。
X軸:Z22-X2= -190.324-(-210.538)=20.214
Z 軸:Z22-Z2= -0.23-20.347=20.577
同理得出第二把刀的刀偏值。
⑹ 將刀具移到起刀點(B點)。用“點動操作”、“步進操作”或“MDI“ 方式,將刀具準確移到機床坐標下的(X2',Z2 ')點,該坐標值既是B點在機床坐標下的坐標值,因此也就將刀具準確移到工刊:坐標下的起刀點上。該例即將刀具準確移到,步驟4計算出的機床坐標值(一1 64.964,50.347)上即可。
注意:用G92指令建立的坐標系與起刀點位置有關,故程序中起點與終點位置最好一致。
2)用G54一G59 指令建立坐標系的程序.
⑴ 首先進行“回參考點操作”,建立機床坐標系
⑵Z軸對刀!包c動操作”工作方式下,以較小進給速率試切工件端面,讀出此時刀具在機床坐標系下的Z軸坐標值Z2(設為一200. 347),此時刀具在工件坐標系下的Z軸坐標值Z1為39。
⑶ X軸對刀!包c動操作”工作方式下,以較小進給速率試切工件外圓,先讀出此時刀具在機床坐標系下的X軸坐標值X2(設為一210.538 );再退出刀具,測量工件的直徑值。則刀具在機床坐標系下的X軸坐標值為XZ時,其在工件坐標系下的X軸坐標值X1為工件直徑值D(設為24.426),(如是半徑編程方式即為半徑值)
⑷ 計算零點偏置值,即工件坐標系零點在機床坐標系下的坐標值(XZ',Z2')。工件坐標系零點在工件標系下的坐標值(Xl',Z1')為(0,0)。故
X2’=X1’-X1+X2=X2-X1=-210.538.24.426=-234.964
Z2’=Z1’-Z1+Z2=Z2-Z120200.347-39=-239.347
⑸ 輸入零點偏置值。
⑹ 刀偏值的計算、輸人。如有此需要,其計算、輸人方式同“上述1)中步驟⑸、⑺”。注意:用G54指令建立的坐標系與起刀點位置無關,但每次開機前應回參考點。